Sélection et essais des matériaux destinés aux assemblages électroniques
Haktak aide les équipes d'ingénierie et d'approvisionnement à comparer les matériaux d'interface thermique, les adhésifs électroniques, les mastics, les composés d'enrobage et les matériaux de protection par rapport à l'assemblage réel. Ce processus met en relation les données sur les matériaux avec l'écart, la pression, les substrats, la tension, les conditions de production et les risques liés à la fiabilité, ce qui permet de sélectionner un échantillon en fonction de critères objectifs plutôt que sur la base d'une simple valeur attractive figurant dans une fiche technique.
Qu'est-ce que la sélection et les essais des matériaux électroniques ?
La sélection des matériaux permet d'identifier les composés chimiques, les formats et les plages de performances adaptés. Les essais permettent ensuite de vérifier si les matériaux présélectionnés présentent les caractéristiques thermiques, mécaniques, électriques, de mise en œuvre et environnementales requises dans des conditions définies. Un programme efficace passe de l'analyse des fiches techniques à l'étude de coupons, puis de pièces représentatives, pour aboutir enfin à l'assemblage complet.
Quand l'aide à la sélection est utile
- Certains matériaux semblent similaires sur le papier, mais se comportent différemment une fois intégrés dans le dispositif.
- Un matériau conducteur peut entraîner l'apparition de points chauds, une mauvaise adhérence, des débordements, des contraintes ou un assemblage irrégulier.
- Le produit présente une nouveauté au niveau de l'écart, du substrat, de la tension, de la température ou du procédé de fabrication.
- Une équipe a besoin d'échantillons et d'une comparaison objective avant d'approuver un fournisseur.
- Les exigences de fiabilité doivent être traduites en critères d'acceptation mesurables.
Le choix des matériaux commence par l'assemblage, et non par le catalogue
Le meilleur matériau n'est pas nécessairement celui qui présente la conductivité la plus élevée, la résistance au cisaillement par chevauchement la plus forte ou le temps de durcissement le plus court. Il s'agit de la solution qui permet d'obtenir un résultat acceptable pour l'ensemble des exigences. Les performances thermiques, les contraintes mécaniques, l'isolation, la mise en œuvre, le vieillissement et le coût sont souvent en contradiction les uns avec les autres.
Définissez la fonction
Précisez si le matériau doit dissiper la chaleur, assurer une liaison, sceller, isoler, amortir, combler un espace, protéger des composants électroniques ou remplir plusieurs fonctions à la fois.
Cartographier les interfaces
Enregistrer les substrats, les revêtements, la rugosité de surface, la surface de contact, les contrôles de contamination, la plage d'écart, l'épaisseur de la ligne de collage et la pression disponible.
Fixer des limites quantifiables
Transformez les exigences générales telles que « hautes performances thermiques » ou « forte adhérence » en conditions d'essai, en valeurs cibles et en critères de réussite ou d'échec.
Familles de matériaux d'écran
Comparez la composition chimique et le format avant de comparer les notes. Une pastille, une graisse, un gel et un adhésif peuvent apporter des solutions différentes à un même problème de chaleur.
Analyser des échantillons représentatifs
Tenez compte de paramètres réalistes tels que l'épaisseur, la pression, le durcissement, les surfaces et le vieillissement. Se contenter de tester un échantillon pratique peut masquer le mode de défaillance qui importe réellement.
Déclenchement avec commandes
Consigner les exigences relatives à la conception retenue, à la méthode d'essai, à la plage d'acceptation, à l'emballage, au stockage, à la traçabilité et au contrôle des modifications.
Quel composant électronique devriez-vous tester en premier ?
Commençons par l'interface et le procédé de fabrication. Les matériaux préformés conviennent aux géométries contrôlées ; les matériaux dispensables s'adaptent aux interstices irréguliers ; les adhésifs durcis assurent une fixation mécanique ; les encapsulants protègent un volume plus important. La comparaison ci-dessous constitue un guide de sélection et ne remplace en aucun cas la validation par des essais.
| Famille de matériaux | Le meilleur point de départ | Critères de sélection clés | Tests prioritaires |
|---|---|---|---|
| Coussinets thermiques | Écarts bien définis, placement précis, isolation électrique et géométrie de découpe reproductible | Plage d'écart, épaisseur, dureté, force de compression, tension et forme | Compression-déformation, impédance thermique, rigidité diélectrique, vieillissement et ajustement |
| Produits de remplissage liquides pour interstices | Hauteurs variables des composants, surfaces irrégulières et distribution automatisée | Volume de distribution, forme du cordon, viscosité, affaissement, comportement au durcissement ou à la prise, et retouche | Rhéologie, application, comportement thermique, vides, vieillissement et répétabilité du procédé |
| Graisse thermique | Interfaces minces, planes et serrées nécessitant un bon mouillage et une faible résistance de contact | Adhérence, volume d'application, saignement, volatilité, pompage et facilité d'entretien | Impédance, propagation, diafonie, cycles thermiques, dessèchement et état après démontage |
| TIM à changement de phase | Interfaces fines nécessitant une manipulation soigneuse et un mouillage par activation thermique | Température de transition, pression, épaisseur, conditions d'activation et de retouche | Activation initiale, impédance, cycles, vidange et contrôle des résidus |
| Adhésifs thermoconducteurs | Transfert thermique et liaison mécanique en une seule opération | Substrats, ligne de collage, durcissement, module, adhérence, chemin thermique et stratégie de réparation | Adhérence, durcissement, vides, cycles thermiques, cisaillement, vieillissement et température du dispositif |
| Adhésifs et mastics pour l'électronique | Collage structurel, étanchéité environnementale, décharge de traction et protection des composants | Énergie de surface, géométrie des joints, fenêtre de durcissement, souplesse, produits chimiques et humidité | Cisaillement par chevauchement ou pelage, durcissement, exposition aux produits chimiques, humidité, vibrations et mode de rupture |
| Formulations sur mesure | Applications dans lesquelles les produits standard ne répondent pas systématiquement à une exigence essentielle | Limites obligatoires, objectifs négociables, fenêtre de processus, plan de validation et volume | Comparaison avec la situation de référence, criblage itératif, essais d'application et contrôles de transposition à plus grande échelle |
Élaborez un plan de test axé sur la défaillance que vous devez éviter
Une longue liste de tests ne constitue pas automatiquement un bon plan de test. Chaque méthode doit permettre de répondre à une question déterminante : le matériau permettra-t-il de refroidir le dispositif ? Va-t-il soumettre la carte à une contrainte excessive ? Le collage résistera-t-il à l'humidité ? La production pourra-t-elle l'appliquer de manière homogène ? Les conditions de test et les limites d'acceptation doivent correspondre à cette question.
- Tests de dépistage éliminer rapidement les options incompatibles en termes de composition chimique, d'épaisseur ou de procédé.
- Essais de caractérisation mesurer les propriétés dans des conditions contrôlées pour les échantillons.
- Tests d'application utiliser des surfaces représentatives, la géométrie, la pression, les conditions de durcissement et la charge thermique.
- Essais de fiabilité exposer le matériau ou l'ensemble au temps, à la température, à l'humidité, aux cycles thermiques, aux vibrations ou aux produits chimiques.
- Essais de production vérifier la manipulation, la mise en place, la distribution, le durcissement, l'inspection et l'uniformité d'une unité à l'autre.
Comment Haktak évalue les performances des matériaux thermiques
La conductivité thermique désigne une propriété du matériau, l'impédance thermique décrit la résistance à travers une interface dans des conditions données, et la température du dispositif reflète le résultat obtenu par le système. Une comparaison rigoureuse tient compte de l'épaisseur, de la pression, de la température, de la surface et de l'état de la surface, plutôt que de se contenter de présenter une valeur en W/mK hors contexte.
Propriétés thermiques globales
Les données de conductivité ou de diffusivité peuvent aider à comparer des familles de formulations, mais la méthode doit être adaptée au type d'échantillon, à son anisotropie, à son épaisseur et à la plage de conductivité attendue.
Impédance thermique
Pour les matériaux d'interface, l'impédance mesurée à une pression et au niveau d'une ligne de jonction définies est souvent plus proche des conditions réelles d'utilisation. L'utilisation de plusieurs épaisseurs peut permettre de distinguer les contributions du volume et celles du contact.
Température d'assemblage
Les thermocouples, l'imagerie thermique ou les capteurs intégrés permettent de comparer la température des composants et celle des surfaces de refroidissement dans des conditions de puissance et de fonctionnement représentatives.
Performances après vieillissement
Effectuer un nouveau test après un vieillissement thermique, des cycles thermiques, une exposition à l'humidité ou des contraintes mécaniques. Un matériau peut conserver son aspect alors que la pression de contact ou l'impédance varient.
Les essais mécaniques, électriques et environnementaux ont eux aussi leur importance
Un matériau qui transfère la chaleur mais qui provoque la fissuration d'un composant, perd ses propriétés isolantes ou devient impossible à mettre en œuvre ne constitue pas un choix judicieux. Il convient d'examiner conjointement les données thermiques, mécaniques, électriques et liées au procédé, car l'amélioration d'une propriété peut, à l'insu de tous, en altérer une autre.
Ajustement mécanique
Vérifiez la force de compression, la dureté, le module d'élasticité, la récupération, la déformation rémanente après compression, la déformation du panneau, l'extrusion, la résistance à la déchirure et l'ajustement dimensionnel. Une grande surface de contact peut transformer une pression modérée en une force totale importante.
Sécurité électrique
Vérifier la rigidité diélectrique, la tension de claquage, la résistivité volumique, l'épaisseur minimale sous compression, les bords coupés, les bavures, la distance de fuite, la distance isolante et les effets de l'humidité. Les données relatives aux échantillons ne certifient pas l'ensemble du système d'isolation.
Adhérence et durcissement
Utilisez des substrats représentatifs et procédez à une préparation de surface adéquate. Notez la température de durcissement, la durée, le rapport de mélange, la ligne d'adhérence et le mode de rupture ; une valeur de résistance élevée est moins utile lorsque la rupture se produit au niveau d'un revêtement fragile.
Vieillissement environnemental
Sélectionnez les conditions d'exposition à la température, à l'humidité, aux cycles thermiques, aux vibrations, aux chocs, au sel, à l'huile, au liquide de refroidissement, aux produits nettoyants ou aux solvants en fonction de l'environnement réel. Testez à nouveau les propriétés qui garantissent le bon fonctionnement du produit.
Capacité du processus
Vérifier la viscosité, la thixotropie, le temps de travail, la pression de distribution, le diamètre de l'aiguille, la stabilité du cordon, la précision de placement, le décollement de la pellicule de protection, la profondeur de durcissement, le contrôle qualité et les retouches dans des conditions proches de celles de la production.
Propreté et compatibilité
Les applications dans les domaines de l'optique, des relais, des capteurs, des revêtements et des contacts à courant fort peuvent nécessiter des contrôles concernant les siloxanes, les composés volatils, la contamination ionique, les suintements d'huile, les particules ou la formation de buée. Il convient de définir une limite mesurable plutôt qu'une vague appellation de type « lean ».
Normes couramment utilisées pour le choix des matériaux et les essais
La méthode à adopter dépend du type de matériau et des exigences de conception. Les normes suivantes constituent des références courantes ; le client et le fournisseur doivent vérifier l'applicabilité, l'édition et les conditions d'essai pour chaque projet.
| Norme ou cadre de référence | Utilisation pertinente | Restriction importante |
|---|---|---|
| ASTM D5470 | Impédance thermique en régime permanent et conductivité apparente des matériaux isolants électriques thermoconducteurs | Le flux thermique idéalisé ne reflète pas toutes les configurations réelles des dispositifs ni toutes les conditions de vieillissement. |
| ISO 22007-2:2022 | Mesure de la conductivité thermique et de la diffusivité de certaines matières plastiques à l'aide d'une source de chaleur plane transitoire | L'homogénéité de l'échantillon, son anisotropie et la profondeur de sondage doivent correspondre aux hypothèses de la méthode |
| ASTM D149 | Tension de claquage diélectrique et rigidité diélectrique des matériaux isolants électriques solides | Ne remplace pas la validation complète des distances de fuite, des distances isolantes, des distances aux bords et de l'isolation vieillie au niveau de l'ensemble du système |
| ASTM D575 | Comportement en compression-déformation des matériaux en caoutchouc | La géométrie de l'échantillon et son adéquation avec la conception du patin fourni doivent faire l'objet d'un accord |
| UL 94 | Classifications d'inflammabilité à petite échelle pour les échantillons de matières plastiques | La classification dépend de la méthode, de l'orientation et de l'épaisseur ; il ne s'agit pas d'une homologation anti-incendie couvrant l'ensemble du dispositif. |
| Série de normes CEI 60068-2 | Méthodes d'essais environnementaux pouvant s'appliquer aux programmes relatifs à la température, à l'humidité, aux vibrations, aux chocs et autres paramètres connexes | Le choix du profil doit tenir compte de l'utilisation du produit ; la réalisation d'un essai extrême sans rapport avec celle-ci n'apporte guère de certitude. |
| ISO 9001 / IATF 16949 | Cadres de gestion de la qualité et des processus automobiles, le cas échéant | Un certificat de système qualité ne prouve pas qu'un matériau spécifique réponde aux objectifs en matière de performances thermiques ou de fiabilité |
Priorités en matière d'essais de matériaux par secteur d'activité
Un même matériau peut être exposé à des risques très différents selon qu'il se trouve dans un bloc-batterie, un serveur, un luminaire à LED ou un module optique. La classification industrielle est utile, mais c'est l'emplacement exact de montage et le cycle de fonctionnement qui doivent déterminer le plan d'essai définitif.
Batteries, systèmes de gestion de batterie (BMS) et recharge
Pression sur de grandes surfaces, isolation diélectrique, compatibilité avec les fluides de refroidissement, cycles thermiques, exigences en matière d'inflammabilité, traçabilité et comportement à la compression à long terme.
Onduleurs, variateurs et convertisseurs
Points chauds, haute tension, planéité de surface, pression de montage, cycles thermiques, humidité, isolation après vieillissement et homogénéité du processus.
Serveurs, GPU et accélérateurs
Flux thermique élevé, faible impédance, écarts au niveau de la mémoire et du VRM, planéité de la plaque de refroidissement, facilité d'entretien, pompage et répétabilité de l'assemblage.
Radios et stations de base
Boîtiers étanches, température extérieure, humidité, cycles de charge, vibrations, longue durée de vie et contact stable avec le châssis dans les limites de tolérance.
Calculateurs, capteurs et systèmes ADAS
Vibrations, chocs, fluides, cycles thermiques, faible dégazage, compatibilité des revêtements, vieillissement diélectrique et évolutions contrôlées des matériaux.
Cartes électroniques, pilotes et luminaires
Ligne de collage fine, placement précis, compatibilité optique, vieillissement à haute température, interfaces en aluminium et longue durée de fonctionnement.
Variateurs, automates programmables et modules robustes
Boîtiers moulés de différentes tailles, humidité, poussière, vibrations, durée de vie en service, prévisions en matière de réparation et continuité de l'approvisionnement.
Caméras, relais et capteurs
Brouillard, siloxanes de faible poids moléculaire, résidus, particules, propreté ionique, adhérence des revêtements et contamination liée à la température.
Ce que doit contenir un rapport d'évaluation des matériaux utile
Un résultat présenté sans contexte est difficile à réutiliser. Le rapport doit permettre à un autre ingénieur de comprendre ce qui a été testé, de reproduire la comparaison et de déterminer dans quels cas la conclusion est solide ou reste incertaine.
Identité du matériau
Produit, lot, révision, fabrication, épaisseur, couleur, conditionnement, conditions de stockage et préparation des échantillons.
Configuration du test
Méthode, équipement, état d'étalonnage, dispositif de fixation, pression, température, vitesse, durcissement et conditions environnementales.
Données brutes et données synthétisées
Les valeurs individuelles, la moyenne, l'écart, le nombre d'échantillons, les unités, les images et les anomalies observées, plutôt qu'un simple chiffre arrondi.
Mode de défaillance
Défaillance adhésive, cohésive, du substrat, électrique, thermique, mécanique ou liée au procédé, accompagnée de photos de démontage lorsque cela s'avère utile.
Décision d'admission
« Admis », « Refusé », « Admis sous conditions » ou « Travail supplémentaire requis », en fonction du critère convenu au préalable.
Recommandation suivante
Passer à un essai d'assemblage, ajuster l'épaisseur ou le procédé, tester une autre gamme de produits, modifier les spécifications ou analyser la variabilité.
Erreurs courantes dans le choix et les essais des matériaux
La plupart des tests inutiles sont dus à une question mal posée, à un échantillon irréaliste ou à une règle de décision élaborée a posteriori, une fois les résultats obtenus. Une étude de petite envergure mais bien conçue est généralement plus instructive qu’une montagne de données disparates.
| Erreur | Pourquoi cela pose-t-il problème ? | Une meilleure approche |
|---|---|---|
| Sélection en fonction d'une valeur d'en-tête | Ne tient pas compte de l'épaisseur, du contact, de la force, du durcissement, du vieillissement et des conditions de production | Utilisez une matrice d'exigences pondérée et testez l'interface dans son intégralité |
| Analyser uniquement des échantillons frais | Ne tient pas compte de la déformation rémanente après compression, du pompage, de la corrosion, des effets de l'humidité et de la dérive d'adhérence | Vérifier à nouveau les propriétés fonctionnelles après une exposition aux conditions environnementales pertinentes |
| Utilisation de surfaces de laboratoire irréprochables | Surestime le contact ou l'adhérence par rapport aux pièces moulées, revêtues, oxydées ou contaminées | Prévoir des substrats représentatifs de la production et des opérations de nettoyage |
| Comparaison des données issues de différentes méthodes | La pression, l'épaisseur de l'échantillon, la température et le mode de calcul peuvent influencer le résultat | Normaliser les conditions ou réaliser un test comparatif contrôlé |
| Ignorer les écarts minimum et maximum | Un matériau peut être sous-comprimé dans une unité et soumis à une contrainte excessive dans une autre. | Construire la chaîne de tolérances et tester les conditions les plus défavorables |
| Validation de la composition chimique avant les essais de procédé | Un matériau présentant d'excellentes propriétés techniques ne garantit pas nécessairement une distribution, une mise en place, un durcissement ou un contrôle fiables. | Prévoir l'intégration des équipements de production et des opérateurs avant la mise en service définitive |
| Aucun critère convenu de réussite ou d'échec | Les équipes débattent de l'interprétation après avoir pris connaissance du résultat et influencent la décision | Définissez d'abord la règle de décision, le nombre d'échantillons et la variation admissible |
| Considérer les échantillons fournis par les fournisseurs comme des pièces de série | Les échantillons découpés à la main ou préparés en laboratoire peuvent présenter des différences au niveau des bords, de la couche de revêtement, de la désaération et de la taille du lot. | Répéter les contrôles critiques sur les échantillons pilotes et les matériaux destinés à la production |
Informations nécessaires pour le choix des matériaux et les essais
Il n'est pas nécessaire de fournir un cahier des charges complet pour la première révision. L'essentiel est de disposer d'un contexte suffisant pour comprendre le parcours thermique, les interfaces, le processus et les risques de défaillance. Indiquez clairement les valeurs inconnues ; il est plus facile de résoudre un « inconnu » avoué qu'une exigence supposée.
Guides de sélection et d'essai des matériaux
Ces ressources Haktak expliquent les variables qui influencent le plus souvent le résultat d'une comparaison. Chaque destination n'apparaît qu'une seule fois sur cette page afin de préserver la structure intentionnelle des liens internes.
Vous avez besoin d'un choix de matériaux justifiable ?
Faites-nous part des informations relatives à l'assemblage, au matériau actuel, aux performances visées, aux conditions d'essai et aux contraintes de production. Haktak peut vous aider à affiner le choix de la famille de matériaux, à préparer des échantillons et à définir un parcours de validation réaliste avant de vous engager dans la production.
FAQ sur la sélection et les essais des matériaux
Quelles informations faut-il fournir pour choisir un support électronique ?
Commencez par la fonction du matériau, les substrats, le schéma d'interface, l'interstice ou la ligne de liaison, la température, la tension, la charge mécanique, le processus de fabrication, l'exposition aux conditions environnementales, la durée de vie prévue et les essais de réception. Il est plus utile de préciser les conditions minimales et maximales plutôt que de se limiter à une valeur nominale.
Haktak peut-il recommander un matériau en se basant uniquement sur une fiche technique ?
Une fiche technique peut faciliter la sélection initiale, mais pour formuler une recommandation responsable, il faut également tenir compte du contexte de l'assemblage et du processus. L'approbation finale doit s'appuyer sur des échantillons et des conditions représentatifs, car le contact, la pression, le durcissement, la préparation de la surface et le vieillissement peuvent modifier les performances.
Quelle est la différence entre le contrôle des matériaux et leur qualification ?
La présélection permet de comparer rapidement les candidats et d'écarter ceux qui ne correspondent pas au profil recherché. La qualification consiste à vérifier la conformité des matériaux ou des composants sélectionnés par rapport aux exigences produit convenues et au plan de fiabilité. Elle s'effectue généralement à l'aide de pièces destinées à la production, de méthodes contrôlées et de critères d'acceptation documentés.
Combien d'échantillons de matériaux faut-il comparer ?
Il n'existe pas de nombre universel. Une comparaison ciblée commence souvent par deux à quatre candidats techniquement distincts. Tester de nombreuses versions presque identiques peut prendre du temps sans pour autant améliorer la prise de décision. C'est la matrice des exigences qui doit déterminer la liste restreinte.
Quel est le meilleur test thermique pour évaluer un matériau d'interface thermique ?
La méthode la plus appropriée dépend de la question posée et du type de matériau. La norme ASTM D5470 est couramment utilisée pour déterminer l'impédance thermique en régime permanent des matériaux d'interface thermique (TIM). Les méthodes de mesure de la conductivité volumique peuvent permettre de comparer les formulations, tandis que les essais de température sur les dispositifs permettent de confirmer les performances du système.
Pourquoi deux fournisseurs peuvent-ils indiquer des valeurs de conductivité thermique différentes ?
Les résultats peuvent varier en fonction de la méthode utilisée, de la pression, de l'épaisseur de l'échantillon, de la température, de la préparation de l'échantillon, du mode de calcul et de l'anisotropie. Ne comparez les données que lorsque les conditions sont comparables ou effectuez les essais sur les échantillons candidats dans le cadre d'un même essai contrôlé.
Faut-il tester les matériaux thermiques après vieillissement ?
Oui, lorsque la durabilité du contact est importante. La chaleur, l'humidité, les cycles de charge, les vibrations et les produits chimiques peuvent modifier l'épaisseur, la résistance, l'adhérence, le suintement, le durcissement, l'isolation ou le contact entre les interfaces. Vérifiez à nouveau les propriétés fonctionnelles après l'exposition concernée.
Un matériau présentant un coefficient W/mK élevé peut-il offrir des performances moins bonnes dans le produit ?
Oui. Un matériau à haute conductivité peut être trop épais, trop dur, mal compacté ou incapable de mouiller les surfaces. Un matériau à conductivité plus faible peut permettre d'obtenir une résistance d'interface plus faible s'il établit un contact plus fin et plus complet.
Comment les adhésifs sont-ils testés sur les supports fournis par les clients ?
Des échantillons de substrat représentatifs sont préparés en tenant compte du nettoyage, du traitement de surface, de la ligne de collage et du durcissement prévus. L'essai doit reproduire les contraintes subies par le joint, telles que les contraintes de cisaillement, de décollement ou de traction, et le mode de rupture doit être consigné avec la valeur de résistance.
Les essais standard garantissent-ils la fiabilité du produit final ?
Non. Les normes améliorent la cohérence des mesures, mais les résultats obtenus sur un échantillon ne reflètent pas toutes les configurations de boîtier, tous les types de bords de coupe, toutes les répartitions de pression, toutes les sources de contamination ni tous les cycles de fonctionnement. La validation finale doit porter sur l'ensemble complet et inclure un vieillissement en conditions réelles.
Haktak peut-il prendre en charge les essais pour les applications nécessitant une sensibilité au silicone ?
Haktak peut aider à sélectionner des produits sans silicone ou à faible dégagement gazeux lorsque le client définit le risque de contamination, les surfaces à risque, la méthode d'essai et la limite acceptable. La mention « sans silicone » ne constitue pas à elle seule une spécification complète en matière de propreté.
Que se passe-t-il si aucun produit standard ne réussit les tests ?
L'équipe doit identifier la cause réelle de la défaillance et déterminer s'il convient d'ajuster la famille de matériaux, l'épaisseur, la géométrie, le traitement de surface, le procédé ou les spécifications. Si un écart critique persiste, un programme de formulation sur mesure contrôlé peut s'avérer approprié.
Combien de temps durent la sélection et les essais des matériaux ?
La durée dépend de la disponibilité des échantillons, du nombre de candidats, du durcissement, de la préparation des gabarits, des essais d'assemblage chez le client et des tests de fiabilité. La sélection initiale peut être rapide ; les cycles thermiques, l'humidité, l'exposition aux produits chimiques et la validation en production nécessitent des délais plus longs.
Quels éléments faut-il contrôler une fois qu'un matériau a été validé ?
Contrôler le produit et sa version, ses propriétés critiques, son épaisseur ou son rapport de mélange, sa fabrication, son conditionnement, sa durée de conservation, son stockage, sa traçabilité, les contrôles à la réception et la notification des changements de fournisseur. Les vérifications périodiques doivent se concentrer sur les propriétés liées aux risques réels de défaillance.