半導体および電子機器組立用材料
信頼性の高いパッケージングを実現する半導体・電子機器組立用材料
パッケージの形状、基板との適合性、高精度な塗布、硬化条件、イオン清浄度、および長期信頼性を考慮して、アンダーフィル、コーティング、ボンディング、カプセル化、および熱管理用材料を選定してください。.
議会の内部
すべての半導体および電子機器の組立用インターフェースをマッピングする
ファインピッチパッケージングや高密度電子機器では、ゾーンごとに異なる材料が使用されます。適切な材料の選定は、部品、基板、ギャップ、保護機能、および製造プロセスから検討を始める必要があります。.
BGA、CSP、およびフリップチップパッケージ用アンダーフィル
基板材料や許容される硬化プロファイルに合わせて、ファインピッチ相互接続部周辺のキャピラリーフロー、フィレット形状、空孔の発生、および硬化応力を制御する。.
電子機器組立用接着剤について詳しく見る →
パッケージ、ヒートスプレッダー、および冷却インターフェース
プロセッサ、アクセラレータ、およびモジュール周辺の界面抵抗を低減すると同時に、ボンディングラインの厚さ、圧力、清浄度、およびリワークを管理します。.
熱伝導材料を見る →
コーティング、シーリング、および選択的封止
過度な硬化応力を生じさせることなく、基板、ワイヤボンディング、コネクタ、および高感度部品を湿気、汚染、振動から保護します。.
「培養土ガイド」を読む →素材のグループ
機能別に半導体実装用接着剤を選ぶ
まず、硬化した材料が果たすべき役割から検討します。化学的特性、粘度、および硬化方法は、パッケージの形状、基板、応力限界、および生産条件に合わせて決定する必要があります。.
半導体用アンダーフィル接着剤
BGA、CSP、およびフリップチップ・パッケージの下部において、はんだ接合部を補強し、応力を再配分します。.
- キャピラリー法または無流動法
- 排尿量の減少とフィレットの制御
- CTEと弾性率のバランス
UV硬化型コーティング材料
シャドウゾーンを考慮しつつ、速硬化性と精密なプロセス制御により、アクセス可能な基板領域を保護します。.
- オンデマンドでの迅速な硬化
- 選択的コーティング機能
- 検査が容易なアプリケーション
構造用電子機器組立用接着剤
ハウジング、基板、補強材、および部品を取り付けると同時に、機械的および熱膨張による応力を吸収する。.
- 接着強度と靭性
- 異種基材への接着
- 制御された硬化と開放時間
シール・封止材料
局所的なシーリングや空洞の充填により、電子機器を湿気、ほこり、化学物質、振動から保護します。.
- 柔軟な環境バリア
- 誘電体による保護
- 補修および硬化に関する考慮事項
シリコーンフリーの熱伝導材
シロキサンの移行が懸念される、高感度な接点、光学部品、およびコーティング工程の付近で熱を伝達する。.
- クリーンコンタクト要件
- パッド形式またはカスタム型抜き形式
- 互換性検証
熱伝導性アセンブリ用接着剤
スプレッダー、センサー、モジュール、および冷却部品向けに、機械的取り付けと熱伝達を組み合わせます。.
- 接着と熱伝導経路
- 1Kまたは2Kのプロセスオプション
- モジュラスとリワークのバランス
素材の比較
アンダーフィル、コーティング、ボンディング、および封止材料の比較
硬化前は類似しているように見える材料であっても、完成した電子アセンブリにおいては、流動性、応力、保護性能、および修復性能において大きく異なる結果をもたらす可能性があります。.
| 素材の機能 | 最適配置ゾーン | 一次値 | 設計上の留意点 |
|---|---|---|---|
| キャピラリーアンダーフィル | BGA、CSP、およびフリップチップ・パッケージの底面 | 相互接続部の補強と応力分布 | 流動距離、空隙、フィレット、硬化、手直し |
| コンフォーマルコーティング | PCBの表面、配線、および部品が露出している部分 | 薄型で、湿気や汚れから保護 | 被覆範囲、影になる部分、マスキング、硬化、および検査 |
| 構造用接着剤 | ハウジング、基板、補強材、部品またはモジュールの接合 | 機械的結合と応力伝達 | 接着性、弾性率、開放時間、硬化、および分解 |
| 封止剤またはポッティング | 局所成分領域または完全電子空洞 | 環境、誘電体、および機械的保護 | 発熱、収縮、空隙、質量および補修 |
| 熱界面 | パッケージ、スプレッダー、ヒートシンク、または筐体とのインターフェース | 接触抵抗の低減と熱伝達の向上 | 厚さ、圧力、清浄度、および排出量 |
| 熱接着剤 | ヒートスプレッダー、センサー、モジュール、または冷却部品 | 1つの工程で接着と熱伝達を実現 | 接着線、硬化応力、強度、および手直し |
選定ワークフロー
5つのステップで電子機器組立用資材概要書を作成する
この簡潔な資料は、材料サンプルを発注する前に、部品の形状や基板と、塗布、硬化、汚染、および信頼性に関する要件との関連性をわかりやすく解説しています。.
アセンブリ関数を定義する
その材料が、アンダーフィル、コーティング、シール、接着、カプセル化、あるいは熱伝達のいずれの用途に用いられる必要があるかを特定してください。.
マップパッケージおよび基板
部品の寸法、ピッチ、スタンドオフ、表面仕上げ、基板材料、およびセンシティブ領域を記録してください。.
ディスペンスウィンドウの設定
粘度、流動距離、ビードまたはドットの形状、開放時間、進入禁止領域、およびタクトタイムを定義してください。.
治療法を選択する
紫外線、熱、湿気、あるいは2液硬化の条件、最高温度、および影の影響に関する制限事項を確認してください。.
アセンブリの信頼性を検証する
接着性、空隙、イオン清浄度、熱サイクル、湿気、振動、および手直しに関する試験。.
工学上の変数
半導体組立の試作を行う前に、何を明確にしておくべきか？
実際のパッケージ、基板、塗布装置、および硬化プロファイルを用いて材料を評価することで、サンプル選定の精度が向上します。生産ラインがまだ開発中の段階では、目標範囲を共有してください。.
組み立て性能を決定づけるのは、液体の特性そのものではなく、そのプロセス全体である。.パッケージの形状
パッケージタイプ、ピッチ、スタンドオフ、フロー距離、フィレットの目標値、ギャップ、キープアウトゾーン、および部品の脆弱性。.
基材および表面仕上げ
シリコン、成形材料、ソルダーマスク、銅、セラミック、ガラス、プラスチック、金属、および表面処理。.
調剤要件
粘度、チクソトロピー、ニードル法またはジェット法、ビード形状、流動時間、ポットライフ、および装置の制限。.
治療条件
最高温度、紫外線照射、湿気への曝露、混合比率、硬化時間、および許容プロセスエネルギー。.
清潔さと互換性
アウトガス、イオン汚染、シロキサンに対する感受性、腐食リスク、および周辺材料との適合性。.
信頼性と手直し
温度サイクル、湿度、振動、落下または衝撃、耐用年数、点検および修理の想定。.
故障の防止
半導体用接着剤およびコーティングの不具合を防止する
初期の接着や硬化だけでは不十分です。組み立て上の不具合は、多くの場合、材料の流動、気泡の混入、汚染、硬化の不均一、および環境サイクル後の応力に起因します。.
アンダーフィル不足または閉じ込められた空隙
粘度、パッケージとの間隔、吐出経路、および基板の温度によって、完全な毛細管流が妨げられることがあります。.
低弾性率の流動挙動を確認する →過度な発熱または硬化応力
大量の基板や堅牢なシステムは、パッケージ、はんだ接合部、および基板の周囲に発熱、収縮、および応力を生じさせる可能性があります。.
エポキシ樹脂のポッティング挙動を理解する →アウトガスおよび感光性表面の汚染
揮発性残留物は、光学特性、接点、真空プロセス、接合、および長期的な表面の清浄度に影響を及ぼす可能性があります。.
アウトガスリスクの確認 →混合基材への密着性の低さ
ある接着剤は、金属への濡れ性は良好であっても、ソルダーマスク、エンジニアリングプラスチック、あるいは処理済みガラスに対しては性能が劣る場合があります。.
「速乾性接着剤の限界」に関するレビュー →コーティングの隙間と湿気の侵入経路
マスキング、鋭いエッジ、コネクタ、および影の部分は、環境保護において不連続性を生じさせる可能性があります。.
湿気・ほこり対策の計画を立てる →CTEの不一致と層間剥離
異種材料間の強固な接合部では、温度サイクルによって剥離応力やせん断応力が蓄積されることがある。.
柔軟な接着挙動を比較する →組立プラットフォーム
半導体パッケージングおよび電子機器組立に適した材料の選定
パッケージの構造、基板の密度、サービス環境、認定レベル、および生産量によって、フロー、硬化、応力、および保護の適切なバランスが決まります。.
フリップチップ、BGA、およびアクセラレータパッケージ
- ファインピッチ・アンダーフィル成形
- 尿意の弱さと排尿量の少なさ
- 熱界面の清浄度
自動車用モジュールおよびセンサー用電子機器
- 温度サイクル試験および振動試験
- 湿気や化学物質からの保護
- 条件に基づく処理
産業用制御機器および電源基板
- 選択的コーティングおよびポッティング
- 過酷な環境への曝露
- 修理戦略と長寿命
民生用、LED、および小型電子機器
- 速硬化・短いタクトタイム
- 高精度な微量吐出
- 薄型でコンパクトなアセンブリ
検証計画
実際の製造工程において半導体組立材料の検証を行う
材料データにより候補を絞り込みます。プロセスおよび組立試験により、実際のパッケージおよび生産ラインにおいて、流動性、硬化性、接着性、清浄度、保護性能が安定しているかどうかを確認します。.
材料の選定と試験について詳しく見る →排尿の流れと排尿
実際のパッケージ形状において、キャピラリーの移動距離、フィレットの形状、閉じ込められた空気、および被覆率を測定します。.
付着力と凝集力
硬化前後の関連する基材について、湿気、熱曝露、および熱サイクル試験を実施してください。.
治癒の確認
完全な硬化、影の部分、硬度、硬化度、および工程公差を確認してください。.
清浄度とアウトガス
イオン残留物、揮発性物質の損失、腐食、および汚染に敏感な表面を評価する。.
環境耐性
温度サイクル試験、湿度試験、振動試験、衝撃試験、高温保存試験、および適用試験を実施する。.
検査および手直し
目視検査、光学検査、またはX線検査の基準、および実用的な修理または除去手順を定義する。.
試作から量産まで
試作から量産まで、高精度なディスペンシングを実現
Haktakは、製剤開発およびプロセス適合のサポートが可能です。開発の初期段階で、部品図面、基材、塗布装置、硬化条件、品質基準、および年間生産量を共有してください。.
粘度と流動特性の調整
流動性、チクソトロピー性、スランプ、ジェット挙動、およびパッケージ形状周辺のフィレット制御を調整する。.
硬化プロセスの位置合わせ
UV硬化、熱硬化、湿気硬化、あるいは2液硬化のいずれかを、温度制限やタクトタイムに合わせて選択してください。.
調剤サポート
包装、ニードルまたはジェットのパラメータ、ビードの経路、射出量、ポットライフ、および装置の洗浄を調整してください。.
試作サンプル
プロセス認定および量産承認の前に、化学的特性、弾性率、流動性、および硬化範囲を比較してください。.
エンジニアリング関連リソース
半導体および電子機器組立用材料ガイド
これらの技術ガイドを活用して、認定前に、接着特性、熱性能、汚染リスク、およびプロセスオプションを比較してください。.
熱伝導性接着剤とは何ですか？
電子アセンブリにおいて、接着、熱伝達、硬化、および弾性率がどのように相互作用するかを理解する。.
「熱接着剤ガイド」を読む →熱伝導性構造用接着剤
要求の厳しい電子モジュールについて、取り付け、熱流、および機械的信頼性を検証する。.
構造用接着剤の設計を見直す →熱接着剤とは何ですか？
熱接着剤と、パッド、グリース、および従来の構造用材料を比較してください。.
断熱材の仕様を比較する →シリコーンフリーの熱管理ソリューション
シリコーンの移行が問題となるコンタクト、光学素子、コーティング、および下流工程での接合について検討してください。.
シリコーン不使用の製品をチェック →電子機器における熱伝導
電子アセンブリ全体にわたって、熱源、インターフェース、および冷却構造を接続します。.
「熱設計ガイド」を読む →Haktakのアセンブリ資料を閲覧する
熱界面材、接着剤、シーリング材、および封止材の各製品群とグレードについて確認してください。.
すべての商品を閲覧 →よくある質問
半導体実装用接着剤に関するよくある質問
最終的な選定については、実際のパッケージ、基板、塗布方法、硬化プロファイル、および信頼性計画を用いて検証を行う必要があります。.
半導体組立において、アンダーフィルはどのような用途に使われるのでしょうか？
アンダーフィルは、BGA、CSP、フリップチップなどのパッケージの下にある隙間を充填し、はんだ接合部を補強するとともに、熱膨張、機械的衝撃、基板のたわみによって生じる応力を再配分する役割を果たします。.
アンダーフィル用接着剤はどのように選べばよいですか？
まず、パッケージのスタンドオフ、フロー距離、ピッチ、基板、ディスペンス工程、硬化限界、必要な弾性率、熱膨張係数（CTE）、ガラス転移特性、ボイド目標値、信頼性試験、およびリワークの必要性から検討を開始します。.
コーティングとカプセル化の違いは何ですか？
コンフォーマルコーティングは、基板表面に薄い保護層を形成します。一方、カプセル化やポッティングは、より広い局所領域や空洞を充填し、通常はより優れた機械的および誘電的な保護を提供しますが、重量が増加し、修理が複雑になります。.
いつ、低アウトガス性の接着剤を検討すべきでしょうか？
光学部品、センサー、精密接点、真空プロセス、および汚染に敏感なパッケージの近くでは、アウトガス量の少ない材料の使用を検討してください。実際の動作条件下で、揮発性の挙動や表面との適合性を試験してください。.
1種類の接着剤で、構造用接着と熱伝達の両方を果たすことは可能でしょうか？
はい。熱伝導性接着剤は、熱を伝導しながら部品やスプレッダーを固定することができますが、接着層の厚さ、硬化状態、弾性率、接着力、熱サイクル、および再作業については、総合的に評価する必要があります。.
Haktakが推奨を行うには、どのような情報が必要ですか？
パッケージおよび基板の詳細、ギャップまたはスタンドオフ、塗布装置、流量目標、硬化条件、清浄度要件、信頼性試験、タクトタイム、リワークの想定、および年間生産数量についてご共有ください。.
パッケージとプロセスから始めましょう
形状、基材、塗布経路、および硬化条件を送信してください
Haktakは、半導体パッケージングおよび精密電子機器の組立向けに、アンダーフィル、コーティング、構造用接着、カプセル化、および熱管理材料の比較検討を支援します。.