Materialorientierte Verfahrenstechnik
Unterstützung beim Klebstoffdosierprozess in der Elektronikfertigung
Schaffen Sie einen stabilen Prozess für Flüssig-Spaltfüller, Thermoklebstoffe, Vergussmassen, Dichtstoffe und Elektronikmaterialien – von der Lagerung und Dosierung über die Raupenkontrolle und Aushärtung bis hin zur Prüfung und wiederholbaren Produktion.
Beginnen Sie mit dem Zusammenbau
Den Dosierprozess auf das elektronische System abstimmen
Das Dosieren ist nicht nur eine Maschineneinstellung. Der richtige Prozess beginnt mit den Eigenschaften des Materials, der Geometrie, die es ausfüllen oder verkleben soll, dem Produktionstakt und der nach dem Aushärten oder der Montage erforderlichen Leistungsfähigkeit.
Elektronische Dosierung von Klebstoffen und Underfill
Steuern Sie Punkt-, Linien-, Umriss- und Kapillarflussmuster rund um Chips, Sensoren, Gehäuse und feine elektronische Baugruppen, wobei die Benetzung, die Geometrie der Auslaufkanten und der Zugang für die Aushärtung erhalten bleiben.
Entdecken Sie elektronische Klebstoffe
Dosierung von Wärmeleitpasten
Bringen Sie ein gleichbleibendes Volumen über variable Spalte und große Schnittstellen hinweg an, ohne dass dabei übermäßige Montage-Spannungen, eingeschlossene Luft, Absackungen oder Beeinträchtigungen benachbarter Komponenten entstehen.
Übersicht über wärmeleitende Spaltfüller
Dosierung für Verguss, Abdichtung und Verkapselung
Steuerung von Füllreihenfolge, Durchfluss, Entlüftung, Vermischung, Exothermie und Aushärtung in Hohlräumen oder Randdichtungen, die Elektronik vor Feuchtigkeit, Chemikalien, Vibrationen und elektrischer Einwirkung schützen.
Lesen Sie den Leitfaden zu PflanzerdeMaterialfamilien
Materialien, die mit dem elektronischen Klebstoffdosierverfahren verarbeitet werden können
Jede Materialfamilie erfordert ein anderes Prozessfenster. Lagerung, Füllstoffgehalt, Scherverhalten, Aushärtungsmechanismus und die endgültige Klebefuge bestimmen die geeignete Verpackung, Zuführung und Abscheidungsmethode.
01Flüssige Wärmeleitpasten
Passt sich an große, unebene oder höhenmäßig unterschiedliche Schnittstellen in Batterien, Leistungsmodulen und Elektronikgehäusen an.
- Spaltüberbrückung mit geringer Belastung
- Großflächige Perlenmuster
- 1K- oder Aushärtungsformate
02Wärmeleitende Klebstoffe
Kombiniert mechanische Befestigung und Wärmeübertragung in Fällen, in denen Schrauben, Klammern oder eine separate Wärmeleitpaste unerwünscht sind.
- Festgelegtes Ziel für die Anleihelinie
- 1K- und 2K-Chemien
- Hitze-, UV- oder Umgebungshärtung
03Unterfüll- und Präzisionsklebstoffe
Tragen Sie kontrollierte Mikrovolumen rund um Gehäuse, Sensoren und kompakte Bauteile auf, bei denen die Benetzung und die Platzierungsgenauigkeit entscheidend sind.
- Feine Punkte und Randperlen
- Kapillares Verhalten bzw. Verhalten ohne Strömung
- Steuerung der Aushärtung mit geringem Porengehalt
04Verguss- und Verkapselungsmassen
Hohlräume ausfüllen und Bauteile umschließen, wobei die Entlüftung, die Strömung um Strukturen herum, die Exothermie und die Restspannung zu berücksichtigen sind.
- Chargen- oder Meter-Mix-Zuführung
- Gesteuerte Füllsequenz
- Umweltschutz
05Dichtstoffe und vor Ort geformte Dichtungen
Es sind durchgehende Randwülste zu bilden, die auch nach der Montage und Alterung ihre Haftfestigkeit, den Dichtungskontakt und die Eckgeometrie beibehalten.
- Start-Stopp-Kontinuität
- Kontrolle des Setzmaßes bei senkrechten Wänden
- Feuchtigkeits- und Chemikalienbeständigkeit
06Wärmeleitpaste und nicht aushärtende Massen
Tragen Sie eine gleichbleibende Menge auf dünne, eingespannte Grenzflächen auf und vermeiden Sie dabei Materialüberschuss, trockene Stellen, Verunreinigungen und das Risiko des Auspumpens.
- Benetzung bei dünner Klebefuge
- Druck, Punkt oder kontrollierte Perle
- Anpassbare Benutzeroberfläche
Rheologie und Futtermittel
Die Rheologie des Materials an die Dosiermethode anpassen
Eine unter einer bestimmten Laborbedingung ermittelte Viskositätszahl sagt nichts über das Verhalten im Produktionsprozess aus. Temperatur, Schergeschwindigkeit, Füllstoff, Zeit, Verpackungsgeschichte und Dosiergeschwindigkeit beeinflussen, wie ein Material zugeführt wird, austritt und seine Form behält.
Viskosität und Temperatur
Überprüfen Sie die Messmethode und die Betriebstemperatur. Eine kalte Kartusche kann einen höheren Druck erfordern, das Spritzvolumen verändern und die Belastung der Dichtungen oder der Behälterwände erhöhen.
Thixotropie und Setzmaß
Das Material kann sich während der Bewegung verdünnen und nach dem Absetzen wieder aufbauen. Dies beeinflusst die Linienausgleichung, den Kantenhalt, die Stabilität der senkrechten Wände und die Frage, ob benachbarte Strukturen frei bleiben.
Füllstoffbeladung und Abrieb
Wärmeleitende Füllstoffe können den Druck erhöhen und zu Verschleiß an Ventilen, Pumpen, Mischern und Düsen führen. Enge Durchgänge oder starke Scherkräfte können zudem die Konsistenz verändern.
Absetzung und Haltbarkeit der Verpackung
Lagerungsrichtung, Zeit und Temperatur können die Verteilung des Füllmaterials beeinflussen. Legen Sie die Konditionierung und den Verpackungsumschlag fest, bevor Sie die Maschineneinstellungen anpassen.
Verfaden, Anspitzen und Abschalten
Elastische Rückfederung, Oberflächenspannung und die Benetzung der Düse beeinflussen den Abschluss jedes Punktes oder jeder Linie. Rückzug, Ventilschließung, Abstand und Bewegungsbahn müssen aufeinander abgestimmt werden.
Entgasung und eingeschlossene Hohlräume
Beim Befüllen, Auftauen, Mischen, beim Kartuschenwechsel oder bei Pumpenkavitation kann Luft eindringen. Beseitigen Sie die Ursache, bevor Sie den Druck erhöhen oder den gesamten Prozess verlangsamen.
Methodenvergleich
Vergleich von Dosierverfahren für elektronische Materialien
Die richtige Methode hängt vom Materialverhalten, dem erforderlichen Volumen, der zulässigen Scherbeanspruchung, dem Muster, der Zykluszeit und dem Wartungsmodell ab. Die endgültige Eignung muss mit dem tatsächlichen Material und der tatsächlichen Anlagenkonfiguration validiert werden.
| Dosierverfahren | Optimale Verwendung | Hauptstärke | Wichtigste Punkte, die es zu beachten gilt |
|---|---|---|---|
| Handspritze | Muster zur Machbarkeitsprüfung, Reparaturen und sehr kleine Stückzahlen | Geringe Einrichtungskosten und schneller Zugriff auf die Entwicklung | Bedienerunterschiede, Ermüdung, Lautstärkeregelung und Rückverfolgbarkeit |
| Zeitdruck | Punkte oder Perlen aus Materialien mit stabiler niedriger bis mittlerer Viskosität | Einfache Einrichtung und umfassende Paketkompatibilität | Die Schussmenge ändert sich in Abhängigkeit von Füllstand, Viskosität, Temperatur und Druck |
| Verdrängungsprinzip | Wiederholte dosierte Einspritzungen und variabler Gegendruck | Die Durchflussregelung ist weniger vom Versorgungsdruck abhängig | Verschleiß der Dichtungen, Kompressibilität des Materials und Reinigung |
| Exzenterschnecke | Gefüllte, viskose oder scherenempfindliche Materialien | Kontinuierlicher Volumenstrom und kontrollierte Perlenabgabe | Kompatibilität von Rotor und Stator, Verschleiß der Füllkörper und Druckgrenzwerte |
| Dosiermischer für 2K | Zweikomponenten-Klebstoffe und Vergussmassen | Kontrolliertes Mischungsverhältnis, Mischvorgang und kontinuierliche Produktion | Verhältnisprüfung, Lebensdauer des Mischers, Spülung, Ausschuss und Verarbeitungszeit |
| Berührungsloses Strahlverfahren | Schnelle Mikropunkte, bei denen die Formulierung kompatibel ist | Kein Kontakt mit der Nadel und hohe Platzierungsgeschwindigkeit | Viskositätsbereich, Füllstoffgröße, Abrieb, Satellitentropfen und Wartung |
Prozessfenster
Definieren Sie das gesamte Zeitfenster für den Klebstoffauftragsprozess
Ein stabiler Wulst ist das Ergebnis eines kontrollierten Fertigungsprozesses. Erfassen Sie den zulässigen Bereich für jeden einzelnen Schritt, anstatt sich auf eine einzige erfolgreiche Probe oder ein einziges nominelles Maschinenrezept zu verlassen.
Das Material vorbereiten
Überwachen Sie Lagerung, Auftauzeit, Durchmischung, Temperatur, Ausrichtung der Verpackung und zulässige Exposition vor der Abgabe.
Den Vorschub stabilisieren
Legen Sie die Art der Kartusche, des Eimers oder der Pumpe, den Nachdruck, die Entlüftung, die Schlauchgröße und das Nachfüllverfahren fest.
Die Aussage festlegen
Passen Sie Ventil, Düse, Druck oder Durchfluss, Abstand, Weggeschwindigkeit und Eckverhalten an die Zielgeometrie an.
Steuerung der Absperrung und Umleitung
Verhindert das Nachlaufen, Tropfen, Fadenziehen und die Störung der Perlen beim Anheben, Transportieren, Zusammenfügen und Beladen der Halterung.
Aushärtung und Ausgabe überprüfen
Prüfen Sie die Wulst, die Klebefuge, Hohlräume, den Aushärtungszustand, die thermische Leistung oder die Klebeleistung sowie die Wiederholbarkeit innerhalb der Charge.
1K- und 2K-Steuerung
Steuerung der Dosierung von Ein- und Zweikomponenten-Klebstoffen
Die Materialarchitektur beeinflusst das Prozessrisiko. Ein gebrauchsfertiges 1K-Produkt vereinfacht die Steuerung des Mischverhältnisses, während ein 2K-System zusätzliche Anforderungen hinsichtlich Zuführung, Dosierung, Vermischung, Topfzeit und Spülung mit sich bringt.
Das Verhalten hinsichtlich Verpackung, chemischer Zusammensetzung und Produktionsunterbrechung sollte vor den Anlagenversuchen festgelegt werden.Paket- und Feed-Format
Spritzen, Kartuschen, Doppelkartuschen, Flaschen, Eimer oder Fässer beeinflussen den Druck, die Nachfüllkontrolle, die Materialexposition und Produktionsunterbrechungen.
Mischungsverhältnis und Dosierung
Bei 2K-Materialien sollte das Mischungsverhältnis nach Masse oder Volumen unter realen Fließbedingungen überprüft werden, anstatt sich ausschließlich auf die Pumpeneinstellungen zu verlassen.
Statische oder dynamische Vermischung
Die Geometrie des Mischers, die Durchflussmenge und der Druckabfall müssen für ein gleichmäßiges Material sorgen, ohne dass es zu übermäßiger Erwärmung, Scherung oder Lufteinschlüssen kommt.
Arbeitsleben und Pausen
Legen Sie die Öffnungszeit, die Verarbeitungszeit, die Gelierzeit, die Grenzwerte für den Neustart sowie die maximal geplante Produktionsunterbrechung vor der Spülung oder dem Austausch des Mischers fest.
Spülvorgang und Materialabfall
Legen Sie die Häufigkeit und den Umfang der Spülvorgänge unter Berücksichtigung des tatsächlichen Aushärtungsverhaltens, der Düsenbelegung, der Schichtwechsel und der geplanten Stillstandszeiten fest.
Aushärtung und endgültige Eigenschaften
Überprüfen Sie Temperatur, UV-Bestrahlung, Feuchtigkeit, Zeit, Teilegewicht und den Zustand der Halterung an den Stellen mit der langsamsten und der schnellsten Aushärtung.
Montage und Aushärtung
Dosierung, Montage und Aushärtung miteinander verbinden
Ein Dichtungsstrang kann zwar die Maßvorgaben erfüllen und dennoch nach dem Einbau oder der Aushärtung versagen. Überprüfen Sie den gesamten Ablauf, einschließlich Oberflächenbeschaffenheit, Zeit bis zur Montage, Kompression, Halterung, Temperaturanstieg und Entformung.
Oberflächenvorbereitung und Zustand der Teile
- Reinheit und Oberflächenenergie
- Werkstück- und Materialtemperatur
- Feuchtigkeits- und Verunreinigungskontrolle
Anpassung, Benetzung und Kontrolle der Klebefuge
- Verarbeitungszeit und Transportverzögerung
- Bauteilplatzierung und Kompression
- Distanzstücke, Anschläge und Befestigungsdruck
Energie-, Zeit- und Spielplanstrategie
- Hitze, UV-Strahlung, Feuchtigkeit oder Aushärtung bei Raumtemperatur
- Anstiegs-, Halte- und Schattenbereiche
- Exotherme Reaktionen und Bauteilbeanspruchung
Freigabe, Prüfung und Funktionstest
- Bestätigung der Aushärtung und Aussehen
- Fugenlinie, Hohlräume und Auspressung
- Thermische, elektrische und Zuverlässigkeitsprüfungen
Fehlervermeidung
Häufige Fehler bei der Dosierung elektronischer Materialien vermeiden
Behandeln Sie das Symptom auf der richtigen Ebene. Materialhistorie, Zufuhr, Ventil, Düse, Bewegung, Umgebung und Aushärtung können aus unterschiedlichen Gründen ähnlich aussehende Fehler verursachen.
01Hohlräume und Luftblasen
Spuren von Luft bei der Abfüllung, beim Auftauen, beim Mischen, durch Kavitation, starke Strömungsdrosselungen oder unzureichende Entlüftung der Formkammern.
- Stabilisierung der Konditionierung
- Zufuhr und Absaugung prüfen
- Füllrichtung überprüfen
02Uneinheitliche Schrot- oder Perlengröße
Überprüfen Sie die Temperatur, den Füllstand der Verpackung, die Komprimierbarkeit, die Druckstabilität, das Ansprechverhalten der Ventile und die Bewegungssynchronisation.
- Messung nach Gewicht und Geometrie
- Anfang, Mitte und Ende eines Trends
- Getrennte Zufuhr von der Ventilvariante
03Fädeln, Tropfen und Auslaufen
Stellen Sie Abschaltung, Rückzug, Abstand, Hubbewegung, Düsenbenetzung und Materialtemperatur als aufeinander abgestimmte Abfolge ein.
- Überprüfen Sie das Ende jedes Pfades
- Unnötige Fahrten reduzieren
- Zustand der Düse überprüfen
04Absinken und Verlust der Perlenform
Überprüfen Sie die Rheologie, die Tropfenmasse, die Substrattemperatur, die vertikale Ausrichtung und die Zeit vor dem Zusammenfügen oder der Aushärtung.
- Form im Zeitverlauf messen
- Verhalten der heißen Teile prüfen
- Eckhaltbarkeit überprüfen
05Verstopfung und Druckanstieg
Untersuchen Sie ausgehärtete Haut, das Absetzen von Füllstoff, Agglomerate, Feuchtigkeit, zu kleine Durchgänge und übermäßige Verweilzeiten.
- Belichtungs- und Leerlaufzeit steuern
- Filter und Düse überprüfen
- Trenddruck vor dem Versagen
06Unvollständige oder ungleichmäßige Aushärtung
Überprüfen Sie das Mischungsverhältnis, das Alter des Materials, die Aushärtungsenergie, die thermische Masse, den UV-Schatten, die Luftfeuchtigkeit und die Verweildauer an der tatsächlichen Klebefläche.
- Standort der langsamsten Heilung auf der Karte anzeigen
- Komponententemperatur prüfen
- Endgültige Eigenschaften bestätigen
Messplan
Überprüfung der Perlengeometrie und der Wiederholbarkeit der Produktion
Die Akzeptanzkriterien sollten anhand der Funktion der Klebstoffraupe definiert werden. Die Breite allein reicht möglicherweise nicht aus, wenn die aufgetragene Masse, die Höhe, die Kontinuität, die ausgehärtete Klebefuge, der Hohlraumanteil sowie die endgültige thermische Leistung oder die Haftfestigkeit das Ergebnis bestimmen.
Entdecken Sie die Themen Materialauswahl und MaterialprüfungGewichts- oder Volumenprüfung
Nehmen Sie wiederholte Aufnahmen und die Linienmasse auf, um die Abweichung der Materialzufuhr von der Geometrie der Roboterbahn zu trennen.
Prüfung von Breite und Höhe
Messen Sie repräsentative gerade Abschnitte, Starts, Stopps, Kurven und Kreuzungen nach einer festgelegten Verzögerung.
Kontinuität und Platzierung
Nutzen Sie visuelle oder automatisierte Prüfverfahren, um Lücken, Satelliten, Verunreinigungen und Verstöße gegen die Sperrzonenvorschriften zu erkennen.
Bestätigung der Heilung
Überprüfen Sie den Aushärtungszustand und die Eigenschaften an der kältesten, am stärksten im Schatten liegenden oder massereichsten Stelle der Baugruppe.
Überprüfung von Bond-Line und Void
Führen Sie Querschnitts- oder Scan-Proben durch, wenn die Abdeckung, das Auspressen, eingeschlossene Luft oder die innere Benetzung nicht direkt sichtbar sind.
Funktionale Zuverlässigkeit
Führen Sie thermische, elektrische, Haftungs-, Dichtheits-, Vibrations-, Feuchtigkeits- und Zyklusprüfungen an seriennahen Bauteilen durch.
Vom Prototyp bis zur Serienfertigung
Unterstützung beim Dosierprozess – von der Musterphase bis zur Serienfertigung
Sperren Sie Produktionswerkzeuge oder Maschinenrezepte erst dann, wenn Material, Verpackung, Geometrie und Aushärtungsablauf ausreichend stabil sind. Jede Stufe sollte einem anderen Prozessrisiko Rechnung tragen.
Machbarkeitsstudie
Stellen Sie sicher, dass das Material zugeführt, aufgetragen, formstabil gehalten, das Bauteil benetzt und den erforderlichen Endzustand erreicht werden kann.
Technisches Muster
Verwenden Sie reale Geometrie und repräsentative Verpackungen, um das Raupenvolumen, die Passgenauigkeit, die Aushärtung und die Erstprüfung zu optimieren.
Prozess-DOE
Variieren Sie kritische Eingabewerte, um den zulässigen Bereich und die Parameter zu ermitteln, die den Ausgang am stärksten beeinflussen.
Testlauf
Bewerten Sie Nachfüllvorgänge, Pausen, Bedieneraktionen, Zykluszeit, Wartungsarbeiten und Abweichungen über eine produktionsnahe Charge hinweg.
Produktionssteuerung
Veröffentlichen Sie das Rezept, die Arbeitsanweisungen, den Prüfplan sowie die Anforderungen an die Änderungskontrolle und die Rückverfolgbarkeit.
Anwendungsbereich
Unterstützung des Dosierprozesses durch elektronische Anwendungen
Das Materialverhalten muss unter Berücksichtigung der tatsächlichen Geometrie, des Takts, der Umgebungsbedingungen und des Zuverlässigkeitsprofils bewertet werden. Haktak kann den Dosierprozess mit anspruchsvollen thermischen und elektronischen Baugruppen verbinden.
Batterien für Elektrofahrzeuge und Energiespeicher
Füllstreifen für großflächige Spalten, Schnittstellen zwischen Modulen und Trays, Dichtstoffe, Vergussmassen und spannungsarme Aushärtung.
Anwendungen von Batterien prüfenLeistungselektronik
IGBT- und MOSFET-Schnittstellen, wärmeleitende Verklebung, Verguss und kontrollierte schmale Klebefugen.
Überblick über die LeistungselektronikRechenzentren und KI-Server
Prozessor-, Beschleuniger-, Speicher- und Stromversorgungsschnittstellen, die eine wiederholbare Platzierung und eine geringe Hohlraumbildung erfordern.
KI-Serveranwendungen prüfenAutomobil- und Industrieelektronik
Steuergeräte, Sensoren, Antriebe und Steuerungen, die Zyklen, Vibrationen, Feuchtigkeit und hohen Betriebstemperaturen ausgesetzt sind.
Rückblick: AutomobilelektronikTechnischer Überblick
Was ist für eine Überprüfung des Klebstoffdosierprozesses einzureichen?
Eine hilfreiche Anfrage enthält Angaben zum Montage- und Produktionskontext – nicht nur den Materialnamen oder die Nennviskosität. Minimal- und Maximalwerte sind hilfreich, wenn sich die Konstruktion noch in der Entwicklung befindet.
Material- und Leistungsziel
Werkstofffamilie oder aktueller Werkstofftyp, thermische Anforderungen, Haftfestigkeit, Dichtheit, dielektrische Eigenschaften und Umgebungsanforderungen.
TIM-Prüfstandards überprüfenDefinition von „Drawing“ und „Bead“
Teilzeichnung, Flächen, Pfad, Punkt- oder Liniengeometrie, Ausschlussbereiche, Zielvolumen, Verbindungslinie und zulässiger Auspressraum.
Verpackungs- und Dosieranlagen
Spritze, Kartusche, Eimer oder Fass; Ventil- oder Pumpenausführung; Düse; Schlauch; Druckbereich und verfügbare Heizung.
Zykluszeit und Betriebsmuster
Jahresbedarf, Teile pro Takt, Taktzeit, Nachfüllhäufigkeit, Produktionspausen, Schichten und Automatisierungsgrad.
Montage- und Aushärtungsablauf
Aushärtungszeit, Kompression, Halterung, Wärme, UV-Strahlung, Feuchtigkeits- oder Umgebungsaushärtung, Entformungszeit und weitere Handhabung.
Fehlerhafte Proben und Prozessdaten
Fotos, fehlerhafte Teile, Schussgewichte, Druckverläufe, Temperaturen, Rezeptur, Materialcharge und zeitlicher Verlauf rund um den Fehler.
Grundlagen zu thermischen Spaltfüllern wiederholenHäufig gestellte Fragen
Häufig gestellte Fragen zur Unterstützung beim Klebstoffdosierprozess
Die endgültigen Einstellungen und die Leistungsfähigkeit hängen vom Material, der Verpackung, der Ausrüstung, der Geometrie, der Umgebung und der Aushärtungssequenz ab. Bei Versuchen sollten produktionsnahe Bedingungen herangezogen werden.
Welche Materialien kann Haktak beim Dosieren verarbeiten?
Zu den in Frage kommenden Materialien zählen flüssige Wärmeleitfüllstoffe, wärmeleitende Klebstoffe, Elektronikklebstoffe, Verguss- und Verkapselungsmassen, Dichtstoffe, Wärmeleitgele, Kitt und Schmierfett. Die Verträglichkeit muss für das jeweilige Gehäuse und die jeweilige Anlage geprüft werden.
Welche Informationen sind vor einem Abgabeversuch erforderlich?
Geben Sie die Material- oder Zielparameter, die Verpackung, die Ausrüstung, das Ventil oder die Pumpe, die Düse, den Weg, das Volumen, die Zykluszeit, das Substrat, die Aushärtungssequenz, den Jahresbedarf sowie bekannte Mängel oder Grenzwerte an.
Kann Haktak einen Automaten empfehlen?
Haktak kann dabei helfen, Material- und Prozessanforderungen zu definieren, auf die sich ein Anlagenlieferant oder -integrator stützen kann. Die endgültige Auswahl der Maschinen, Ventile, Pumpen und Automatisierungskomponenten sollte vom zuständigen Anlagenlieferanten unter Verwendung des tatsächlichen Materials validiert werden.
Wie sollte ein hochviskoser thermischer Spaltfüller aufgetragen werden?
Verwenden Sie ein Zuführsystem, einen Schlauch, eine Pumpe oder ein Ventil sowie eine Düse, die auf die Rheologie des Materials im gefüllten Zustand und den gewünschten Durchfluss abgestimmt sind. Steuern Sie Temperatur, Konditionierung der Verpackung, Druck, Entlüftung, Wulstgeometrie und das Pausenverhalten.
Was verursacht Blasen oder Hohlräume im dosierten Material?
Häufige Ursachen sind unter anderem Luft, die beim Befüllen der Kartuschen, beim Auftauen, beim Umfüllen oder beim Mischen eindringt; Pumpenkavitation; Undichtigkeiten; zu starke Drosselungen; unzureichende Entlüftung des Hohlraums; sowie Materialablagerungen auf Verunreinigungen.
Worin unterscheiden sich die 1K- und 2K-Dosierverfahren?
Bei einem 1K-Material entfällt die Steuerung des Mischverhältnisses, allerdings können Anforderungen hinsichtlich Lagerung, Feuchtigkeit, UV-Strahlung oder Wärmeaushärtung bestehen. Bei einem 2K-Verfahren kommen die Steuerung der separaten Materialzufuhr, die Überprüfung des Mischverhältnisses, das Mischen, die Topfzeit sowie die Spül- und Neustartkontrollen hinzu.
Wie sollte die Wiederholgenauigkeit der Perlen gemessen werden?
Kombinieren Sie das Spritzgewicht oder -volumen mit der Prüfung von Perlenbreite, -höhe, Kontinuität, Start-Stopp-Verhalten und Ecken. Überprüfen Sie anschließend die ausgehärtete Klebefuge, Hohlräume und die Funktionsleistung an seriennahen Bauteilen.
Kann Haktak ein Material für den Dosierprozess anpassen?
Wenn ein Standardwerkstoff die geforderten Anforderungen hinsichtlich Fließverhalten, Setzmaß, Aushärtung, Verpackung oder Produktionsfenster nicht erfüllen kann, kann Haktak individuelle Anpassungsziele wie Viskosität, Rheologie, Aushärtungsprofil, Härte, Füllstoffgehalt oder Lieferform prüfen.
Beginnen Sie mit dem Material und dem Verfahren
Bitte senden Sie uns die Anforderungen hinsichtlich Material, Perlen, Zykluszeit und Aushärtung zu
Haktak kann das Materialverhalten, die Verpackung, das Dosierverfahren, die Raupengeometrie, die Montageabfolge, die Aushärtung, die Prüfung sowie die Produktionsrisiken für technische Muster und die Skalierung bewerten.